C'est dans les années 80 que l'on a découvert, surtout au Japon, l'attrait de la production dite maigre, une troisième phase dans les cycles manufacturiers. Après l'artisanat et le travail à la chaîne, il s'agissait de combiner les meilleures caractéristiques des deux méthodes précédentes, la flexibilité et la qualité de la première, les coûts réduits de la deuxième.

Travail d'équipe

C'est ainsi qu'est apparu le travail d'équipe, au sein de laquelle un ouvrier est capable de faire tout ce que l'on attend du groupe. Cette spécialisation moindre que dans les lignes d'assemblage évite la démotivation liée aux gestes limités et répétitifs du travail à la chaîne. D'où une meilleure productivité.

Just-in-time

Dans ce système, les pièces arrivent à chaque station de travail au compte-gouttes, just-in-time, et, à la différence de la chaîne qui doit avancer à tout prix, la production est interrompue dès qu'un défaut apparaît. Ce qui favorise l'apprentissage et l'amélioration des techniques, mais aussi l'adaptation continuelle des machines outils. Si dans un premier temps, le procédé pèse sur la cadence, elle s'accélère progressivement, avec un taux de rejets qui s'améliore.

De meilleures performances

Nombreuses sont les usines qui se sont orientées vers ce type allégé de production, avec des performances souvent meilleures que les processus traditionnels. Selon un spécialiste du management, Michael Cusumano, auteur d'un ouvrage sur l'industrie automobile nipponne qui faisait déjà référence il y a vingt ans, cette méthode a remis en question des idées établies à propos de la production de masse.

Attention!

Mais les critiques se font jour à ce sujet. Il est dangereux de devenir... trop maigre! A partir d'un certain moment, le risque d'anorexie apparaît pour l'entreprise. En l'absence de stock de sécurité ou de personnel de réserve, la moindre perturbation dans les procédures peut entrainer des conséquences dramatiques!